Упрощенное металлическое изготовление «монстрового» гриля из нержавеющей стали.

(Слева направо) Джон Барбер, генеральный директор, и Шейн Харрис, менеджер по производству, стоят возле фирменного продукта JCC Outdoor Products — Wilmington Grill.

Джон Барбер указал на тележку, полную нержавеющей стали 304, вырезанных заготовок с жалюзи и всем остальным, подпертых и защищенных тележками с ковровым покрытием. Даже крошечная царапина может привести к дорогостоящей переделке, а достаточное количество косметических дефектов может привести к поломке очень дорогой детали, особенно сейчас.

«Эти части будут собраны в гриль и отправлены менее чем за 24 часа», — сказал он. «Вот как здесь быстро все происходит».

Барбер является генеральным директором компании JCC Outdoor Products, производителя различных изделий из нержавеющей стали, в том числе наиболее известного — Wilmington Grill. «Это гриль-монстр. Все изделия толщиной 16 га или больше. Он прочный и весь из нержавеющей стали. Мы до сих пор получаем сообщения от людей, у которых есть грили старше 20 лет. Они все еще используют их и любят их. . У нас не так уж много бесполезных аксессуаров. Главное, чтобы они прослужили долго. Если бы кто-то, опытный в искусстве изготовления металлов, сделал гриль, он бы сделал именно такой гриль».

Этот монстр-гриль изготавливается горсткой высококвалифицированных мастеров на небольшом заводе в (где еще?) Уилмингтоне, Северная Каролина. За последнее десятилетие организация утроила свою производительность при том же количестве сотрудников. А учитывая американские горки, произошедшие в последние два года — стремительный рост спроса в связи с пандемией в сочетании с ограниченными поставками нержавеющей стали 304 — JCC не была бы там, где она находится сегодня, если бы ее производственный цикл не был таким коротким.

Члены семьи Барбер не новички в производстве металлов. Отец Джона, Дэйв, был президентом Megafab, а также президентом и председателем правления Ассоциации производителей и производителей (FMA) в начале 2010-х годов. «Мой отец долгое время работал в обрабатывающей промышленности, и он всегда мечтал владеть компанией. Он жил в Южной Каролине, искал, появилась эта возможность, и он ухватился за нее».

Бренд Wilmington Grill существует уже более 20 лет. Изобретатель основал компанию и через несколько лет продал ее другой фирме, которая управляла организацией еще несколько лет, прежде чем Барберы купили ее в 2011 году. «Я переехал через пару лет после того, как мои родители купили ее», - сказал Барбер. «Я работаю в компании около девяти лет и стал генеральным директором, когда пять лет назад умер мой отец».

Когда Барберы приобрели компанию, они знали, что организация производит качественный продукт, который понравится любителям гриля. Сосредоточение внимания на этой нише сделало бизнес менее восприимчивым к колебаниям в экономике в целом. Конечно, гриль из нержавеющей стали – это предмет роскоши, но для серьезных мастеров гриля это важный предмет роскоши.

Они также увидели возможность для улучшения. В начале 2010-х годов компания Wilmington Grill работала традиционным способом, максимально увеличивая время безотказной работы оборудования при обработке больших партий. Идея заключалась в том, чтобы с помощью пуансона, лазера и листогибочного пресса сформировать все необходимое для определенного количества грилей за неделю, после чего работа перешла к сборке.

Метод казался логичным. В конце концов, это дало людям возможность максимально увеличить время безотказной работы своих машин. Но этот метод также накапливал незавершенное производство (НЗП) между рабочими станциями и перед сборкой. Поток деталей также возвращался через завод, и тем, кто выполнял работы, приходилось перемещаться между стеллажами с материалами и инструментами, некоторые из которых не использовались годами.

«Я не большой поклонник накопительства», — сказал Барбер. «У нас были полки, расположенные посередине магазина, и они были заполнены — я буду здесь вежлив — хламом. И для начала у нас не так уж много места».

Компания JCC модернизировала свои операции листогибочного пресса, чтобы свести к минимуму время ожидания сборки компонентов.

Очистка началась около восьми лет назад. Они выбросили старые детали, машины и инструменты, которые не использовались с момента основания компании. Все также начали внимательно следить за тем, как они планируют заказы и как они выполняются.